为了彻底排除安全隐患，并结合仓库出入库处理能力的需求，百事食品武汉分厂决定对原有仓库进行一场革命性的改造。他们与世仓智能仓储设备（上海）股份有限公司携手，将原有的普通穿梭式货架仓库升级为全自动子母穿梭式货架系统。这一改造不仅满足了叉车无需进入货架区域作业的安全要求，还大幅度提升了仓库的出入库作业能力。

百事武汉分厂年产薯片11500吨，供应全国各大城市。仓库保管品周转期仅为两天，其日入库量峰值达3000托盘，日发货量峰值更是高达5000托盘。面对如此繁重的出入库量，原有的穿梭式货架系统已经无法满足需求，叉车操作人员和设备的安全事故时有发生，存取差错率也比较高。但百事这样的大型跨国企业对于安全事故是极为重视的，这使得企业各层级领导都非常关注仓库的运营情况。

为了确保仓库的安全与效率，百事食品武汉分厂采用了全新的自动化解决方案。在项目实施过程中，所有设备均安装在由安全围栏围绕的安全分区内，以防止现场人员误进入自动货架内部。输送线出入口处安装了安全光栅，当检测到有人从输送线出入口处进入时，安全分区内设备断电并报警。安全门处设有安全锁，当安全门被打开时，安全分区内设备断电，以更好地保障作业安全。

此外，物流系统中的设备使用安全PLC进行控制，并使用安全继电器，以防止未确认安全环境下的设备突然启动而引发安全事故。项目中的维修爬梯、维修通道等均按照标准设计，设有安全围栏、弹簧门，充分防护维修人员可能出现的坠落、夹伤等意外。

改造后的仓库不仅提高了安全性，还大幅度提升了出入库作业能力。经过精确规划和实施，自动化仓库满足了出入库能力每小时各270托盘的需求，使得仓库的运营更加高效。同时，仓库管理系统也使用多种优化算法进行储位选择，以平衡各设备负荷，确保各设备获得均衡的设备利用率。

由于生产线24小时生产，且没有其他周转库可以暂存产品，仓库改造过程必须确保有库可用，不能造成产线停产。为此，本项目分三期进行实施，每期工程都有独立的出入库口，确保施工不影响其他区域货架的使用。第一期工程改造3000个左右储位时，从进场施工到试运行仅用了三个月的时间，最大程度地减少了施工对仓库运营的影响。

改造后的仓库不仅大幅减少了叉车需求数量，由原来的19台减少至5台，而且绝大多数搬运工作已由地牛替代。同时，出库效率也大幅增加至270托盘/小时，月台备货区变得更加井然有序。此外，使用自动仓库后，叉车高位存取货时货箱掉落的现象也不再出现，库存数据也更加准确，不再需要定期盘点。

百事食品武汉分厂的智能仓库改造项目不仅提高了仓库的安全性和作业效率，还为企业带来了显著的效益。这一成功的改造案例为其他企业提供了宝贵的经验和借鉴，展示了智能仓储技术的巨大潜力和价值。